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Als Kork (Phellem) wird in der Botanik die Zellschicht zwischen Epidermis und Rinde bezeichnet. Im Alltagsgebrauch wird mit dem Begriff Kork das Material aus der Rinde der Korkeiche (Quercus suber) bezeichnet, aus dem vor allem Korken gewonnen werden. Kork wird zudem aus der Borke des asiatischen Amur-Korkbaums (Phellodendron amurense) gewonnen.
Kork wird vom Phellogen (Korkkambium) gebildet und dient als sekundäres Abschlussgewebe, vor allem an den Stellen, an denen die Epidermis und die Rinde der Umfangserweiterung der Sprossachse beim Sekundären Dickenwachstum nicht folgen können. Das Phellogen bildet nach außen Kork und nach innen Phelloderm. Kork, Phellogen und Phelloderm werden in ihrer Gesamtheit als Periderm bezeichnet. Die Ausbildung spezifischer Korkzellen geschieht durch Auflagerung von Suberin, einem lipophilen Biopolymer. Dadurch wird auch die hydrophobe (wasserabweisende) Wirkung der Korkzellen gewährleistet. Als lipophiler Stoff kann Suberin (und somit Kork) lichtmikroskopisch mittels Sudan III Glycerol sichtbar gemacht werden.
Der aus luftgefüllten abgestorbenen Zellen bestehende Kork ist für den Stoffaustausch (Wasser/Gas) von Lentizellen durchsetzt, die den natürlichen Hartschaum durchziehen. Kork ist hydrophob, sehr elastisch und schlecht brennbar. Die Wärmeleitfähigkeit von Kork ist sehr gering, woraus sich seine Eignung als Dämmstoff erklärt.
Die besondere Kombination und Vielfalt physikalischer, chemischer, aber auch visueller Eigenschaften macht den Kork auch wirtschaftlich interessant: in der Fischerei als Schwimmer an Angeln und Netzen, als Dichtungsmaterial in Maschinen und Geräten, als Flaschenverschluss, als Fußbodenbelag, im Blasinstrumentenbau, als orthopädisches Schuheinlagenmaterial sowie als Bau- und Wärmedämmstoff.
Die Rinde der Korkeiche wird seit dem 2. Jahrhundert n. Chr. im Mittelmeerraum, vor allem in Mittelitalien und in Spanien bzw. der damaligen römischen Provinz Hispania und heute vorwiegend im Süden von Portugal mit Schneideäxten von Stämmen und Hauptästen geschält und verarbeitet. Bei der ersten Schälung fällt eine raue, harzreiche Korkrinde an, die sich zur Herstellung von reinexpandierten dunkelbraunen Korkplatten (ohne Zusatz künstlicher Bindemittel) eignet wie sie als Naturbaustoff zur Wärmedämmung eingesetzt werden. Danach kann alle 8 bis 12 Jahre die nachwachsende Sekundärkorkrinde geerntet werden. Sie ist harzarm und weitgehend homogen, weshalb sie sich zur maschinellen Verarbeitung eignet. Der Sekundärkork dient vor allem zur Herstellung von Flaschenkorken und einer Reihe weiterer Industrieprodukte. Weltweiter Marktführer bei der Herstellung von Korkprodukten ist die portugiesische Amorim Group.
Die Reste der Flaschenkorkenproduktion werden zu hellbraunem Granulat gemahlen. Dieses Sekundärkorkgranulat kann mit Latex-, Polyurethan- und anderen Klebstoffen im Vakuum und/oder unter mechanischem Druck so verklebt werden, dass die besonderen natürlichen Eigenschaften des Korkmaterials vielfältig ergänzt werden. Aus solchem künstlichen Agglomeratkork können Produkte mit höherer Festigkeit wie Sektkorken oder - aus Blöcken in Scheiben geschnitten - Fußbodenbeläge hergestellt werden. Aufgrund geringer Wärmeleitfähigkeit ist Kork auch als Dämmstoff geeignet, beispielsweise als Korkplatten oder Korkschüttung sowie als Spritzkork auch zur Abdichtung. Auch Verbundwerkstoffe mit einer Kunststoffmatrix gehören in den letzten Jahren zu diesem Spektrum (Cork-Plastic-Composites).
Über die genaue Menge des in Deutschland verwendeten Kork-Kontingents liegen keine Zahlen vor, diese lassen sich nur durch Handelsdaten rekonstruieren. So werden jährlich 900 bis 1.400 t Rohkork und 10.000 bis 40.000 t Korkprodukte importiert, jedoch nur 30 bis 80 t Rohkork und 2.000 bis 5.000 t Korkprodukte wieder exportiert (Statistisches Bundesamt 2008). Insgesamt werden in Deutschland pro Jahr entsprechend 10.000 bis 35.000 t Kork verarbeitet.
